Um sicher zu gehen, dass eine Schutzverpackung auch tatsächlich ihre Aufgabe erfüllt, bieten sich verschiedene Testverfahren an, zu denen auch der Falltest gehört. Solche Tests werden durchgeführt, bevor eine Verpackung in Serie geht und Produkte damit versendet werden, um ggf. noch Änderungen am Verpackungsdesign durchführen zu können.

Wichtig dafür ist die Empfindlichkeit des Produktes. Als Maß hierfür dient der sog. “G-Wert”, der ein Vielfaches der einfachen Erdbeschleunigung g darstellt. Dabei gilt: je höher der G-Wert, desto unempfindlicher ist das Produkt. Ein Motor z.B. “verträgt” mehr als 110 G, eine Festplatte maximal 60 G.

Bei Fallprüfungen werden nun Ereignisse simuliert, die beim Transport auftreten können. Solche Tests sind vom Deutschen Institut für Normung in der DIN Norm 22 248 festgeschrieben. Diese beschreibt das Verfahren zur Durchführung einer vertikalten Stoßprüfung von versandfertigen Packstücken durch freien Fall.

Dabei wird das verpackte Produkt über einer starren, ebenen Fläche angehoben und aus einer vordefinierten Höhe, die vom Produktgewicht abhängig ist, frei fallengelassen. Die definierten Fallhöhen lassen sich Abb. 1 entnehmen:

Auch die Prüfreihenfolge ist von der Norm definiert. Dabei werden insgesamt 10 Fälle auf unterschiedliche Flächen, Ecken und Kanten des Packstücks vorgeschrieben. Bei quaderförmigen Packstücken sind diese wie folgt definiert:

Die von den Flächen gebildeten Kanten werden mit den Zahlen der beiden Flächen, die sie umgeben, benannt. Also z.B. 2-5 für die Kante zwischen Fläche 2 und 5. Das Gleiche gilt für Ecken, so dass Ecke 2-3-5 von eben jenen drei Flächen gebildet wird.

Vorgeschrieben sind nun folgende Fälle:
1 Eckenfall:  2-3-5
3 Kantenfälle:  2-5, 3-5 und 2-3
6 Flächenfälle: 5,6,2,4,1,3

Je nach Anforderung wird anschließend lediglich eine Sichtprüfung durchgeführt oder aber bei der Messung ein Messaufnehmer am Produkt befestigt und der G-Wert gemessen.

Im ersten Fall wird das Produkt nach Durchführung der Teststrecke optisch auf Beschädigungen hin untersucht, was bei manchen Produkten bereits ausreichend ist.

Bei anderen, z.B. elektronischen, Produkten, denen man eine Beschädigung nicht unbedingt ansehen muss, wird der G-Wert beim Aufprall des Produkts gemessen. Je nach Empfindlichkeit des Produktes “verträgt” dieses einen entsprechenden G-Wert. Ein Computer beispielsweise verträgt einen G-Wert von maximal etwa 60 G. Werden beim Falltest diese Werte nun unterschritten, gilt der Falltest als bestanden.

Wie der Test abläuft, zeigt folgendes Video:

Ein Beispiel, das den Wert der Verpackung beim Transport verdeutlicht:

Beim Fall eines 11 kg schweren Computers aus 60 cm Höhe wurden ohne schützende Verpackung beispielsweise 500 G gemessen. Mit einer polsternden Schutzverpackung wird der Aufprall “abgefedert”, so dass nur noch 56 G auf das Gerät einwirken, was im “verträglichen” Bereich liegt und das Gerät nicht beschädigt wird.

Besucher konnten nicht nur innovative Verpackungssysteme zum Füllen, Polstern und Einstretchen erleben, sondern auch viele spannende Konstruktivverpackungen, die zahlreiche Mehrwerte bieten.

Besonderes Interesse haben in diesem Jahr unsere konstruktiven Luftkammer-Verpackungen erweckt. Mit einer handlichen Druckluftstation haben wir live demonstriert, wie schnell und einfach man mit Luftkammer-Verpackungen verpacken kann. Besonders interessant war auch, wie wenig Platz die Verpackungen bei Lagerung und Transport beanspruchen. Daneben waren auch maßgeschneiderte Papierfaser-Verpackungen und twistpac-Verpackungen die Highlights bei den Schutzverpackungen.

Wir hatten wieder eine spannende Zeit in Stuttgart und freuen uns schon jetzt auf ein Wiedersehen im September auf der FachPack.

Für alle, die uns nicht auf der LogiMAT besuchen konnten, haben wir hier einige Impressionen zusammengestellt:

Durch die besonders kompakte Bauweise findet der MINI PAK’R praktisch überall Platz. Das ist nicht nur praktisch für Versandplätze mit wenig Raum, sondern vor allem auch für große Versandabteilungen mit vielen Einzelpackplätzen, wenn es um das Hokhraum-Füllen von kleinen bis mittelgroßen Kartons geht.

Das kompakte System benötigt lediglich eine Steckdose und schon kann’s los gehen. Der interne Kompressor arbeitet mit Umgebungsluft, es wird kein zusätzlicher Druckluftanschluss benötigt. So können Luftbeutel produziert werden wann und wo sie gerade benötigt werden.

Besonders praktisch: durch RFID Technologie erkennt der MINI PAK’R automatisch, welche Foliensorte eingelegt wurde und nimmt alle erforderlichen Einstellungen automatisch vor. Der Anwender braucht nur noch einen Knopf drücken und schon erhält er sein Verpackungsmaterial just-in-time. Fehler durch falsche Maschineneinstellungen sind so praktisch unmöglich.

Darüber hinaus bietet der MINI PAK’R viele Vorteile eines modernen Verpackungssystems:

• Das Verpackungsmaterial wird in handlichen Folienrollen geliefert und das Verpackungsvolumen entsteht erst, wenn es tatsächlich benötigt wird. So erübrigt sich die Vorhaltung von vorgefertigtem Verpackungsmaterial, was Lager- und Transportkosten spart.
• Ob Polsterverpackung oder Hohlraumfüllung: die Produkte sind immer optimal geschützt verpackt.
• Die Verpackung besteht zu 90 % aus Luft. Das reduziert das Verpackungsgewicht und damit den CO₂-Ausstoß.
• Die Folie lässt sich einfach recyceln und trägt so zum Umweltschutz bei.

Die Umverpackung eines Produktes kann erheblichen Einfluss auf dessen empfundene Wertigkeit nehmen. Eine bedruckte Kartonage wird so schnell zum Markenbotschafter.

Um eine imagewirksame bedruckte Umverpackung zu erhalten, stehen unterschiedliche Druckverfahren zur Verfügung, jedes mit unterschiedlichen Vor- und Nachteilen. Welches Verfahren im Einzelfall am besten ist, kommt ganz auf die jeweilige Anforderung an. Im Verpackungsdruck kommen v.a. zwei Verfahren zur Anwendung: Flexodruck und Offsetdruck.

Flexodruck

Der Flexodruck gehört zu den Hochdruckverfahren, d.h. die druckenden Elemente der Druckform liegen erhöht, die nicht druckenden Elemente vertieft. Die Farbe wird mit einer Rasterwalze aus der Farbwanne gleichmäßig auf die Druckform aufgebracht und von dort auf den Bedruckstoff übertragen. Um Halbtöne zu erzeugen muss die Vorlage in regelmäßig geordnete Punkte (Rasterlinien) umgesetzt werden. Die unterschiedlich großen Bildpunkte und Farben ergeben dann, je nach Feinheit der Rasterlinien, ein dementsprechendes Druckbild.

Man unterscheidet beim Flexodruck zwischen der Pre-Print-Methode und dem Flexodirektdruck. Im Pre-Print-Verfahren wird das Deckenpapier, also die äußere Schicht der Wellpappe, vor der Pappen-Herstellung bedruckt und erst dann zur Wellpappe weiterverarbeitet. Beim Direktdruck wiederum wird während der Weiterverarbeitung direkt auf die fertige Wellpappe gedruckt. Meist werden Drucken und Stanzen in einem Arbeitsgang erledigt (=Inline).

Die Druckformen sind langlebige Polymerklischees, die bis zu einer halben Millionen Druckvorgänge aushalten.

Entgegen vieler Vorurteile ist die Qualität im Flexodruck heutzutage konstant hoch, wenn auch nicht ganz so hochauflösend wie im Offsetdruck. Bei feinen Schriften und dünnen Linien stößt der Flexodruck jedoch an seine Grenzen. Hier ist spezielles Augenmerk bei der Repro nötig.

Beim Direktdruckverfahren kommt es aufgrund der Beschaffenheit der Wellpappe zudem zum sog. “Waschbretteffekt”. Durch die innenliegende Welle entsteht an bestimmten Stellen mehr Gegendruck als an anderen Stellen. An diesen Stellen kommt es zu größeren Quetschungen der Rasterpunkte und daher zu einem höheren Punktzuwachs, der als Wellenstruktur erkennbar ist.

Offsetdruck

Beim Offsetdruck handelt es sich um ein Flachdruckverfahren, druckende und nicht druckende Elemente befinden sich auf einer Ebene. Druckende Partien nehmen Farbe an, nicht druckende Partien sind so behandelt, dass sie Farbe abweisen. Als Bedruckstoff dient Papier, dass in einem seperaten Produktionsvorgang auf die offene Wellpappe aufkaschiert wird.

Die Druckplatten sind wesentlich kostengünstiger als im Flexodruck. Bedingt durch den zusätzlichen Arbeitsschritt im Offsetdruck sind die Stückkosten pro Druck hingegen höher als im Flexodruck.

Beim Offsetdruck erzielt man eine besonders hohe Druckqualität bei feinen Rastern im Mehrfarbendruck. Heutzutage lässt sich ein Offsetdruck sogar schon im Direktdruckverfahren auf die Wellpappe aufbringen. Dies funktioniert bei Wellpappenstärken bis maximal 1,6 mm und bietet zum Preprint-Verfahren einen Kostenvorteil, da ein Arbeitsschritt eingespart wird. 

Eine allgemeingültige Aussage, welches Druckverfahren das beste ist, gibt es nicht. Es kommt ganz auf die individuellen Anforderungen an, welchem Verfahren der Vorrang zu geben ist.

So kommt es z.B. auf die Druckauflage an. Bei geringen Auflagen kann ein Offsetdruck günstiger sein als ein Druck im Flexoverfahren. Bei ersterem sind zwar die Stückkosten höher, dafür die Klischeekosten erheblich geringer.

Ebenso kann die Schnelligkeit ein Entscheidungskriterium sein. Der Flexodruck ist diesbezüglich leicht im Vorteil, da hier ein Arbeitsgang weniger nötig ist als im Offsetdruck und das Rohmaterial Wellpappe schneller zur Verfügung steht.

Ein weiteres Kriterium stellt die Größe der Verpackung dar. Im Offsetdruck ist die maximal zu verarbeitende Bogenbreite 1600 mm, der Flexodruck ist hier flexibler und geht im Stanzbereich bis 2800 mm und im Inlinebereich bis 5500 mm Bogenbreite.

Nicht zuletzt bestimmen auch die Ansprüche an das Druckbild die Wahl des Druckverfahrens. Doch auch hier gibt es Kriterien, die die Druckqualität unabhängig vom gewählten Druckverfahren beeinflussen, wie z.B. der Bedruckstoff. Ungestrichene Papiere “saugen” Farbe auf, was zur Folge hat, dass das Druckergebnis immer “matter” wird als z.B. bei gestrichenen Papieren. Bei diesen verhindert eine Schicht, die im wesentlichen aus Kreide besteht, weitgehend das Eindringen der Druckfarbe, so dass der Druck höhere Farbbrillianz erreicht.

Welches Druckverfahren also im individuellen Fall zum Tragen kommt ist immer das Ergebnis sorgfältiger Abwägung. Ein Experte kann hier wertvolle Hilfestellung leisten.

Vielleicht empfinden Sie Ihre Verpackungssituation momentan aber auch gar nicht als verbesserungswürdig…!?

Egal wie es um ihre aktuelle Verpackungssituation steht – Sie sollten gespannt diesem Artikel folgen, denn PE-Schaum weckt bisher noch unentdeckte Möglichkeiten für Sie und Ihre Produkte!

Wir haben 10 gute Gründe, warum Sie mit PE-Schaum verpacken sollten:

1. Flexibilität

PE (=Polyethylen) Schaumstoff gehört wohl zu den flexibelsten Verpackungsmaterialien die die heutige Zeit bietet. Er kann in den unterschiedlichsten Raumdichten und Dicken je nach Produkteigenschaft (Gewicht, Größe, etc.) produziert und verarbeitet werden und somit passend zu Ihren Produktschutzanforderungen eingesetzt werden kann.

2. Verarbeitungsvielfalt

Der PE-Schaum lässt sich in vielfältiger Art & Weise, beispielsweise durch Stanzen, Schweißen oder Fräsen be- und verarbeiten. Dadurch lässt er sich universell einsetzen und bietet auch für komplizierte Verpackungsanforderungen eine optimale Schutzverpackung.

3. Verpackungsdiversität

Durch die hohe Materialflexibilität des Schaumes und der großen Verarbeitungsvielfalt lassen sich Produkte von nur wenigen Gramm bis über 100 kg sicher und einfach verpacken.

4. Multischockfähigkeit

Diese Fähigkeit zeichnet eine Schutzverpackung aus PE-Schaum besonders aus, da sie damit mehrere Stöße absorbieren kann und dabei die schützende und polsternde Wirkung zu keiner Zeit verliert. Ermöglicht wird dies durch die geschlossen-zellige Struktur des Polytehylens.

5. Flache Anlieferung

Die Anlieferung der Verpackung erfolgt flach und spart Ihnen somit unnötige Transport- und Lagerkosten. Erst just-in-time beim Verpacken wird das benötigte Formteil von Hand aufgerichtet.

6. Scharniertechnik

Aus dem flach angelieferten Polster entsteht innerhalb kürzester Zeit und mit nur wenigen Handgriffen eine dreidimensionale Schutzverpackung. Diese Funktionsweise ermöglicht die einmalige Plusschicht des PE-Polsters.

Die Plusschicht ist eine zusätzliche PE-Schaumschicht auf dem herkömmlichen Polster, welche eine höhere Raumdichte aufweist und gleichzeitig bei der Verarbeitung nicht durchgestanzt wird. Dadurch entsteht eine Art klappbares “Scharnier”.

7. Reduzierung der Verpackungsvielfalt

Durch eine entsprechende individuelle Entwicklung können mehrere Produkttypen mit nur EINER Verpackung sicher verpackt werden.

8. Umweltfreundlichkeit

PE-Schaum kann nach der Verwendung entweder wiederverwendet oder zu 100% recycelt werden und verlässt dadurch den Wertstoffkreislauf nicht.

9. Verbesserung des Erscheinungsbildes

Da Schaumstoff-Verpackungen als sehr innovativ und professionell gelten, können Sie sich damit beim Kunden durchaus einen Imagevorteil verschaffen. Gerade bei teuren und hochwertigen Produkten aus der Elektronik, Elektro- oder Medizintechnik passt PE-Schaum bestens zur Optik und Präsenz Ihrer Produkte.

10. Kostensparend

Eine PE-Schaum-Verpackung ist in vielen Punkten kostensparend. Zum einen können Verpackungskosten durch die Reduktion der Verpackungsvielfalt (besonders durch die Scharniertechnik!) eingespart werden, da somit mehrere Produkttypen und Gewichtsklassen mit NUR einer Verpackung geschützt werden. 
Zum anderen lassen sich durch die flache Anlieferung Transport- und Lagerkosten senken.

Desweiteren lässt sich mit PE-Schaum sehr schnell und einfach verpacken- somit können Sie zusätzlich Ihre Personalkosten reduzieren. Außerdem fallen im Vergleich zu Verpackungen aus anderen Verpackungsmaterialien, wie Styropor, EPP oder Papierfaser, nur sehr geringe Werkzeugkosten an.

FAZIT:

Konnten wir Sie nun von einer PE-Schaum Verpackung begeistern? Oder ist es uns damit sogar gelungen Ihr aktuelles Verpackungsproblem zu lösen? Vielleicht konnten wir aber auch den “Wald an Verpackungsvielfalt” für Sie etwas lichten? Oder überdenken Sie nun sogar doch Ihre aktuelle Verpackungssituation neu!? Möglicherweise hat dieser Artikel aber auch weitere Anregungen, Rückfragen oder Kritik auf getan…!?

In jedem Fall freuen wir uns sehr auf Ihre Rückmeldungen!

Hierbei spielen aber nicht nur äußere Einflussfaktoren wie Stoß oder Fall eine entscheidende Rolle, sondern auch materialbedingte Schäden wie beispielsweise Korrosion. Davon betroffen sind alle metallischen (Bau-) Teile, welche unter Einwirkung von Luftsauerstoff und Wasser stehen- somit nahezu alle erdenklichen.

Korrosion, weitverbreitet auch als “rosten” bezeichnet, stellt hierbei einen natürlichen Alterungsprozess des entsprechenden Metalls dar. Da dieser chemische Prozess nicht 100%ig aufgehalten werden kann, können alle Schutzmaßnahmen lediglich die Geschwindigkeit des korrosiven Angriffs so weit verlangsamen, dass es während der Produktlebenszeit zu keiner Beschädigung kommt.

Trotz all dieser bereits bestehenden Maßnahmen, verbuchen Unternehmen jährlich Schäden in Millionenhöhe aufgrund von mangelndem Korrosionsschutz.

Da auch Verpackungen diesbezüglich eine wichtige Rolle spielen, befassen sich aktuell viele Firmen mit diesem wichtigen Thema. Vor allem auch weil immer mehr empfindliche & korrosionsanfällige Produkte z.B. für lange Übersee-Transporte, bei wechselhafter Luftfeuchtigkeit, extremen Temperaturschwankungen und hohen Salzgehalten in Luft und Wasser, etc. präpariert sein müssen. Solche Beanspruchungen verstärken den korrosiven Angriff massiv und stellen somit höhere Anforderungen an eine entsprechende Verpackung.

Um diese Korrosion temporär mittels Verpackung beim Transport zu minimieren, gibt es drei Methoden auf die ich näher eingehen möchte:

1. Schutzschichtmethode

Dabei handelt es sich um eine passive Korrosionsschutzmethode, sprich das Packgut wird mechanisch von dem attackierenden Mittel getrennt. Dies geschieht mittels verschiedenen Schutzschichten, Folien oder anderen Überzügen wie z.B. lösungsmittelhaltigen Schutzmitteln, Mitteln auf Wasserbasis, Korrosionsschutzölen oder auch Tauchwachsen. Sobald dieses Schutzmittel aber an einer Stelle des Produktes beschädigt wird, kann die Korrosion dort nicht mehr aufgehalten werden.

2. Trockenmittelmethode

Hierbei wird der Reaktionspartner Wasser durch ein Trockenmittel, welches sich meist in entsprechenden Papier- oder Vliesbeuteln befindet, gebunden. Als Trockenmittel dienen dabei wasserdampfabsorbierende und -unlösliche Präparate wie beispielsweise Tonerde, Aluminiumsilikat oder auch Kieselgel. Diese Beutel müssen in exakt berrechneter Menge um das Packstück herum platziert werden und mit einer Folie wasserdampf- und luftdicht versiegelt werden. So entsteht ein Mikroklima, welches Korrosion bei korrekter Ausführung abwehrt.

3. VCI- Methode

VCI (=Volatile Corrosion Inhibitors) steht für eine Stoffklasse von dampfflüchtigen Substanzen, welche durch einen höheren Dampfdruck aus dem festen Zustand direkt in den gasförmigen übergehen. Diese luftflüchtigen Korrosions-Inhibitoren können direkt in ein Trägermaterial wie z.B. Papier oder Folie eingearbeitet werden, aus welchem sie kontinuierlich ausdampfen. Dabei kondensiert der VCI-Wirkstoff auf den metallischen Oberflächen in einer monomolekularen Schicht. Dieser unsichtbare Mantel schützt das verpackte empfindliche Produkt zuverlässig vor Korrosion. Selbst in Bohrungen und Hohlräumen legt sich das ausdampfende Gas ab und schützt somit auch diese Stellen optimal. Bis zu zwei Jahren kann dieser Schutzmantel anhalten.

Nach Öffnung der Verpackung verflüchtigen sich die Wirkstoffe rückstandsfrei und dem weiteren Fertigungsprozess steht nichts im Wege.

VCI beschreibt dabei ein Wirksystem – ist jedoch KEIN eingetragenes Warenzeichen.

Je nach Hersteller stehen die verschiedensten VCI Schutzverpackungen auf dem Markt zur Verfügung:

• diverses Korrosionsschutzpapier
• Korrosionsfolien der unterschiedlichsten Art, wie beispielsweise: Beutel, Stretchfolie, Schrumpffolien und sogar Luftpolsterfolien

Die Vorteile von VCI Produkten sind das sehr schnelle und einfache Handling, dass sie in der Regel keinerlei Sicherheits-, Gesundheits- oder Umweltprobleme darstellen und dass sie somit leicht zu entfernen, entsorgen und sogar recyclingfähig sind.

Des Weiteren können VCI Schutzverpackungen individuell an die Bedürfnisse des Kunden bzw. des Produktes angepasst werden.

Diese Variante des Korrosionsschutzes stellt eine sehr effektive Schutzmöglichkeit ohne jegliche Einschränkungen dar und verursacht im Vergleich zur “Trockenmittelmethode” einen sehr viel geringeren Arbeits- und somit auch Kostenaufwand.

Einfach und flexibel

Das Prinzip ist ganz einfach: eine sogenannte Wellenbahn wird mit zwei Deckenbahnen aus Papier verbunden. Dadurch entsteht eine besonders stabile Konstruktion, die sehr belastbar ist, Stöße absorbiert und sich so hervorragend als Schutzverpackung eignet. Denn Wellpappe ist so individuell wie die Anforderungen, die an sie gestellt werden.

Wellpappe: ein ideales Verpackungsmaterial

Je nach Einsatzzweck können unterschiedliche Papierqualitäten für die Decken- und Wellenschicht verwendet werden oder eine bzw. mehrere Lagen miteinander verbunden werden, wodurch ein-, zwei- oder dreiwellige Wellpappe entsteht. So werden maßgeschneiderte Verpackungslösungen für jede Anforderung ermöglicht. Denn nicht immer ist der stabilste Karton auch der beste. Je nachdem, welchen Belastungen eine Verpackung ausgesetzt wird, reichen u.U. bereits geringere Qualitäten. Verschiedene Papierqualitäten und Wellenarten schaffen hier eine Vielzahl von Gestaltungsmöglichkeiten. So lassen sich für jedes Produkt und jede Versandart individuelle Maßanzüge gestalten, die für den jeweiligen Zweck optimal sind. Nicht zuletzt lässt sich Wellpappe hervorragend bedrucken und bietet so nicht nur optimalen Produktschutz sondern eignet sich auch ideal zum Werbeträger.

Doch nicht nur wegen ihrer vielseitigen Verwendbarkeit ist Wellpappe so beliebt, auch - oder vielleicht gerade wegen – ihrer Nachhaltigkeit erfreut sie sich großen Zuspruchs. Klimawandel und Ressourcenknappheit stellen heutzutage immer größere Herausforderungen an die Unternehmen und der mündige Verbraucher achtet genau auf die Umweltauswirkungen der Produkte, die er kauft.

Warum ist Wellpappe ein besonders nachhaltiges Verpackungsmaterial?

Wellpappe besteht aus einem nachwachsenden Rohstoff: Holz. Holz bildet die Grundlage für die Produktion von Papier, welches zur Wellpappenproduktion verwendet wird. Dadurch ergeben sich viele Umweltvorteile für die Wellpappe:

• Wellpappe ist klimaneutral. Während seines Wachstums bindet Holz CO₂ in der Atmosphäre. Wird die Wellpappe schließlich, nachdem sie mehrmals recycelt wurde, endgültig der Energierückgewinnung zugeführt, gibt sie genau so viel an die Atmosphäre ab, wie sie ihr vorher entzogen hat. Darüber hinaus werden die Frischfasern für die Herstellung von Wellpappenrohpapieren v.a. aus schnell wachsenden Baumarten gewonnen, die wiederum besonders viel CO₂ in der Atmosphäre absorbieren.
• Wellpappe wird aus Bruch- und Durchforstungsholz hergestellt. Entgegen der vielverbreiteten Meinung, dass unsere Wälder durch die Papierproduktion gefährdet werden, hat diese – zumindest bei uns in Europa – keine negativen Auswirkungen auf den Waldbestand. Denn für die Herstellung von Wellpappenrohpapier wird v.a. sog. Durchforstungsholz verwendet, das bei der Pflege der Wälder automatisch anfällt.
• Wellpappe ist mehrmals recycelbar. Nach Verwendung kann Wellpappe dem Recyclingprozess zugeführt werden. Aus “Abfall” wird somit wieder ein Rohstoff gewonnen. Diesen Kreislauf kann die Wellpappe sogar einige Male durchlaufen, bevor sie endgültig aus dem Recyclingkreislauf ausscheidet, da die Qualität der Papierfaser mit jedem Recycling-Prozess abnimmt.
• Wellpappe ist biologisch abbaubar. Scheidet die Wellpappe aus dem Recyclingkreislauf aus, kann sie entweder der Energiegewinnung zugeführt oder kompostiert werden. Da sie zu 100 % aus natürlichen Rohstoffen besteht, ist sie komplett biologisch abbaubar.
• Wellpappe wird regional recycelt. Dadurch entfallen lange Rückführungsfahrten und energieaufwendige Reinigungen von Mehrwegbehältern. Die damit verbundene CO₂ -Belastung wird somit erheblich reduziert.

Für mehr Informationen zum Thema: www.wellpappen-industrie.de

• Wie kann ein Packtisch zur Verbesserung der Abpackprozesse im Versand beitragen?
• Mit welchen Komponenten kann ein Packtisch ausgestattet werden?
• Was muss bei einer Packtischauswahl beachtet werden?

Packtisch als Mittel zur Verbesserung der Abpackprozesse

Im Versand verpackt man entweder zentral oder dezentral. Bei der ersten Variante wird die Ware (z.B. von der Produktion oder vom Zwischenlager) immer zum gleichen “Pack-Mittelpunkt” gebracht. Meistens kommt die Ware vorkommissioniert an und wird in fertige Sendungen nach Kommissionierlisten zusammengelegt. Bei der zweiten Variante befinden sich die Packtische im Anschluß nach der Produktionslinie. Die einzelnen Mitarbeiter verpacken autark voneinander die ankommende Ware in den versandfertigen Zustand und bringen die Ware zum Versandannahmepunkt.

Beim Arbeiten am Packtisch soll es immer sehr ergonomisch zugehen. Darunter versteht man immer eine rückenschonende Arbeitsweise und ein schnelles Handling. Der einzelne Verpackungsmitarbeiter sollte zugleich am Packtisch oder in seiner unmittelbaren Nähe alle zum Packvorgang notwendigen Hilfsmittel haben, damit das Produkt möglichst schnell versandfertig ist. Dabei sollten sich die Wege der Mitarbeiter rund um den Packtisch nicht kreuzen. D.h. der Materialfluss sollte linienartig von der Produktion über Zwischelager bis hin zum Verpackungspunkt und hier weiter bis zur Laderampe gestaltet werden.

Komplett-Packtisch

Komponenten zur Packtischausstattung

Für das gute Handling am Packtisch sind z.B. folgende Komponenten bzw. Zubehör von Vorteil:

• Monitor höhenverstellbar und somit auf Augenhöhe
• schwenkbare Tastatur auf druckfester Unterlage, damit bequem getippt werden kann; integrierter Barcode-Scanner
• Drucker so verstaut, dass gedrucktes Papier leicht entnommen werden kann und das Nachfüllen vom Papier bzw. der Tonerwechsel leicht möglich sind, ohne dass der Drucker vom Tisch gehoben werden muss
• Magazin für leichte Kartonagen auf Kopfhöhe
• Magazin für schwere und stückzahlstarke Kartonagen unter dem Tisch
• Abroller für Packmittel wie Luftpolsterfolie
• Integration von Füll- bzw. Polstermaschinen in den Tisch und somit schnelle Entnahme von Füll- und Polstermaterial
• funktionale Ablage für diverse Utensilien wie Aufkleber, Etiketten, Umschläge, Versandtaschen, Klebeband usw.
• elektronische Waage, integriert in die Tischplatte

Werden diese Punkte bedacht, wird einem Versandmitarbeiter ermöglicht, sich überwiegend auf das Packen zu konzentrieren und nicht auf die Suche nach allen den Dingen, welche zum Packvorgang benötigt werden.

Was ist an einem Packtisch am wichtigsten?

Um es auf den Punkt zu bringen: Stabilität, Stabilität, Stabilität. Denn es sind schon mehrere Kilogramm Last, welche ein Packtisch tragen muss. Neben der Ausstattung muss man auch noch das Gewicht der zu verpackende Ware bedenken. Nicht zu vergessen ist, was in jedem Versand hier und da vorkommt: Ein Stapler voll beladen mit Ware streift den Tisch. Solchen Belastungen sollte ein Packtisch auf jeden Fall stand halten.

Nach der Stabilität kommt dann die Funktionalität und die Variabilität des Packtisches an die Reihe. Also die Überlegungen zur Packtischausstattung und den Möglichkeiten, wie dieser am besten in den Versand integriert werden kann.

Hier ein paar Punkte, über die es sich lohnt, nachzudenken:

1. Heißt biologisch abbaubar, dass sich die Verpackung nach dem Wegwerfen auflöst, ohne Spuren zu hinterlassen?
Nein. Denn nur weil eine Verpackung theoretisch biologisch abgebaut werden könnte, heißt das noch lange nicht, dass sie das auch tatsächlich tut. Es kommt ganz auf die Umwelt-Bedingungen an, unter denen die Verpackung abgebaut werden soll. Denn nicht alle Bioverpackungen werden in industriellen Kompostieranlagen entsorgt, in denen sie unter optimalen Bedingungen abgebaut werden. So kann es u.U. Jahre dauern, bis sie tatsächlich zerfallen. Werden sie wiederum in Mülldeponien entsorgt, werden sie unter anaeroben Bedingungen zersetzt, was jedoch Treibhausgase erzeugt und so wiederum andere unerwünschte Spuren an der Umwelt hinterlässt.

2. Lösen biologisch abbaubare Verpackungen tatsächlich unser Müll-Problem?
Ist es wirklich der richtige Ansatz, biologisch abbaubare Verpackungen als die Lösung unseres Müll-Problems zu betrachten? Die Bezeichnung “biologisch abbaubar” suggeriert uns “wegwerf-freundliche” Verpackungen. Aber ist nicht viel mehr die Müll-Erzeugung an sich unser eigentliches Problem? Sind biologisch abbaubare Verpackungen da vielleicht ein Schritt in die falsche Richtung?

3. Müssen Verpackungsmaterialien zukünftig alle biologisch abbaubar sein?
Die biologische Abbaubarkeit stellt rein auf die endgültige Entsorgung des Verpackungsmaterials ab. Aber ist es nicht mindestens genauso wichtig, durch Recycling den Wert des Materials so lange zu erhalten, wie möglich, bevor man sich um dessen Entsorgung sorgt?

Wir finden, es lohnt sich, über diese Punkte nachzudenken. Eine biologisch abbaubare Verpackung kann nicht von sich aus gut oder schlecht für die Umwelt sein. Sie können dazu beitragen, die Umweltproblematik zu entschärfen, aber dennoch gibt es viele Punkte, die es wert sind, bedacht zu werden. Für wirklich umweltfreundliche Verpackungen ist daher ein ganzheitlicher Denkansatz nötig. Wiederverwendbarkeit, recycelbare Materialien und die Gestaltung der Verpackung so, dass so wenig Abfall wie möglich entsteht, seien nur einige wenige Stichpunkte. 

 Wer an dem Artikel “5 Mythen über biologische Abbaubarkeit” interessiert ist, kann diesen hier nachlesen.

Der Zoll schaute genau nach!
Nachdem uns das Paket mit Mustern nach einigen Verzollungsschwierigkeiten endlich erreichte, packten wir hastig aus, um es endlich live zu sehen: Wie kann sie aussehen und wie fühlt sie sich an, eine Verpackung, welche aus Pilzen und anderen biologischen Materialien wie Buchweizen, Hafer oder Baumwollresten, zu festen Schutzverpackungen formiert wird.

Erster Eindruck:
Die Formteile sind fest und weisen eine überwiegend weiße, leicht vergilbte Oberfläche auf, auf der man die Reste von Hafer sehen konnte. Die Oberfläche kratzt nicht, wirkt kompakt. Die Konkturen sind nicht so exakt geradelinig wie man es vom Styropor, EPP oder PE-Schaum gewohnt ist. Dies ist aber nicht verwunderlich. In der Hand halten wir schließlich kein chemisches, exakt in eine Form gepresstes oder gestanztes Produkt, sondern eine Verpackung, die in die gewünschte Form “wächst”. Es fällt uns aber sofort auf, dass die Verpackung deutlich schwerer ist als vergleichbar große Formteile aus EPS oder PE-Schaum.

Wie entsteht ein Formteil aus Pilzen?
Wir haben es schon kurz vorweg genommen: es wächst aus Pilzen und anderen biologischen Zusatzstoffen. Präziser ausgedrückt geht es so vor: Das Fadengeflecht von Pilzen (Myzel – also das Wurzelgeflecht) wächst ohne Zugabe von Wasser in einem Zeitraum von 5-7 Tagen um eine bestimmte Biomasse rum (Reste aus Hafer, Baumwolle, Weizen). Das Wachstum erfolgt dabei in Formbehältern. Damit wird also das Design der Verpackung bestimmt. Vom Prinzip basiert es auf einer ähnlichen Logik wie bei anderen Schutzverpackungsformteilen auch: die Verpackungsform entsteht in einem “Negativwerkzeug”.

Sie fragen sich sicher wie stoppt man das Wachstum? Denn keiner will, dass seine Verpackung wächst, wenn sie im Lager auf den Einsatz wartet. Keine Angst! Nach der Wachstumsphase wird die Verpackung durch einen heißen Ofen geschickt. Die Hitze tötet alle Bioorganismen ab und die Verpackung behält so Ihre gewünschte Form.

Gegenüber ihren chemischen “Konkurentinnen” besitzt die Verpackung neben dem biologischen noch einen anderen Vorteil. Sie ist nicht, bzw. nur sehr schwer entflammbar, wie z.B in diesem Video sehr gut zu sehen ist:

Unser Fazit:
Eine interessante Neuigkeit, welche hier und da, im Zeitalter der steigenden Nachfrage nach nachhaltigen Verpackungen sicherlich ihre Nische findet. Gegenwärtig ist das Produkt nur in den USA zu finden und wegen der Charakteristik des Produktionsprozesses sicherlich nur für Produkte geeignet, welche in niedrigeren Stückzahlen vom Band laufen. Da das Produkt relativ schwer und nicht ineinander stapelbar ist, konnten wir in Punkto Lagerplatz- und Transportkostenersparnis keine Vorteile gegenüber EPS oder EPP erkennen. Die Vorteile sehen wir gegenwärtig rein in der biologischen Nachhaltigkeit der Verpackung. Und diese lassen sich heutzutage hervorragend marketingtechnisch anpreisen.